专为压铸生产工艺研发设计，核心用于压铸模具冷却、压铸件成型后降温定型等关键环节，通过稳定冷水循环快速带走模具与工件热量，避免因温度过高导致模具寿命缩短、压铸件出现缩孔、变形等缺陷。设备支持在 0-40℃环境温度、50%-80% 相对湿度、±4℃/h 温差工况下每周 7 天、每天 24 小时连续运行，适配铝合金、锌合金等各类压铸材质的生产需求，保障压铸生产效率与工件质量稳定性。
控温范围覆盖 5℃~35℃(可定制-110℃~400℃），可根据不同压铸材质（如铝合金压铸需 15℃~25℃模具温度、锌合金压铸需 20℃~30℃模具温度）灵活设定，温控精度达 PID±1℃，能严格控制模具温度偏差，避免温度波动影响压铸件成型质量。采用 PC PID 控制方式与轻触式数码管显示器（Gw532A），设定温度与实际温度分别显示，操作直观；搭配中国台湾铭扬 PT100/NTC 铂电阻测温体，温度响应迅速，可实时捕捉冷却系统温度变化，确保温控准确性。
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强劲制冷能力：制冷量范围 9.9~192kW（出水温度 10℃、冷凝温度 50℃工况下），8514~165120kcal/h（同工况），可根据压铸机吨位与生产节奏灵活匹配；采用美国艾默生全封闭涡旋式压缩机，Y 型启动方式，运行噪音低、振动小，制冷效率高，能快速响应模具降温需求，避免模具温度过高导致生产中断。
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高效换热设计：冷凝器为壳管式高效紫铜冷凝器，换热效率高，可快速导出系统热量；蒸发器型式可选板换钎焊式、壳管式、盘管式，能适配不同压铸冷却系统的换热需求，确保冷水与模具、工件高效换热。
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稳定水循环保障：配备迈浦特定制离心式清水泵，扬程与流量可根据压铸生产线管路布局定制，确保冷水循环均匀；水箱采用 SUS304 不锈钢材质，无杂质溶出风险，保障循环水质洁净；主管路系统为碳钢材质，经无缝氩弧焊接工艺处理，密封性强，减少漏水隐患，维持水循环稳定。
具备 10 重安全保护装置，全面保障设备运行与压铸生产安全：循环介质温度超温时，自动停止压缩机启动，防止模具过热；电源相位检测防止泵浦反转并报警，避免水循环中断导致模具温度骤升；热继电器保护泵浦超载，液位开关检测水位防止缺油，均能及时报警提示；管路阻塞时通过 BY-PASS 泄压回路保护泵浦，系统压力异常自动停止压缩机；还具备手动 / 自动补水、短路保护及紧急停止按钮，可应对多种突发状况，减少因设备故障导致的压铸生产中断。
冷媒介进、出口管径可根据压铸生产线的管路接口需求定制，适配不同规格的压铸设备冷却管路连接；支持定制远程控制功能（PROFINET、PROFIBUS），便于工作人员在中控室远程监控与操作，减少频繁往返设备间的时间；可加装流量监测、压力监测功能，实时掌握水循环状态；还可定制超温警报并切断电源、冷却水流量异常报警等功能，进一步提升压铸冷却过程的安全性；蒸发器、水泵等核心部件可根据压铸生产规模与换热需求选择适配参数，提升设备与压铸生产线的兼容性。
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电源配置：需使用三相 380V 50Hz + 地线，建议采用 3xmm2+1xmm2 铜芯电缆线（由需方自备），允许电压波动 ±10%，确保电源稳定不影响温控精度。
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管路连接：机器水出入口建议采用硬管连接，必要时可配耐高温 60℃不锈钢软管（长度不超过 3 米，由需方自备）并加保温管，减少冷量损耗；冷冻管路需使用高压耐热水管（耐热约 200℃，由需方自备），接口尺寸可定制；补水及冷却水需为不含悬浮物的干净水，压力控制在 0.15-0.3Mpa 之间，20℃时 PH 值 7.5-8.5，水的硬度＜200mg/L（以 CaCO3 计），避免管路结垢影响换热。
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调试条件：需在水、电供应正常，压铸生产线管路连接完成后进行安装调试，确保设备与压铸冷却系统联动顺畅。
设备可直接融入压铸车间配套机房或室外特定区域，机架采用碳钢材质（板厚 2mm，喷塑处理），防腐蚀且易清洁，能耐受压铸车间常见的粉尘、油污环境，无需特殊改造车间环境即可安装，适配压铸生产的工业场景需求。
自设备送达需方压铸厂区起 1 年内，正常使用下出现故障（如控温精度下降、压缩机故障），供方提供免费维修服务，所需原厂配件（如西门子接触器、丹佛斯热力膨胀阀）由供方免费提供，不收取任何费用；保修期内若因人为操作失误（如水质不达标导致管路堵塞）或天灾导致设备损坏，供方仅收取交通费和零件费；保修期外提供终身维修服务，收取合理的人工、零件及交通费用。
设备发生故障时，需方技术人员可先通知供方售后服务人员，详细描述故障情况（如温度报警、水泵不运转），供方售后工程师将在 15 分钟内提供指导排障；若故障无法通过线上解决，供方将在 24 小时内安排人员上门维修，减少设备停机对压铸生产的影响。
可根据压铸生产的特殊需求定制配件品牌（如特定压缩机、水泵品牌），也可定制远程控制、多点温控监测等功能（需额外付费），还可定制热媒介进出口管径与换热面积，全面贴合不同吨位压铸机、不同压铸材质生产场景的个性化需求。
