专为饮料调配全流程温控研发设计，核心用于碳酸饮料、果汁、乳制品、发酵饮品等生产中的原料预处理冷却、混合过程恒温、发酵阶段控温及成品降温等关键环节，通过食品级导热硅油循环为调配罐、发酵罐、冷却夹套等设备提供精准温度控制，解决温度波动导致的原料变质（如乳蛋白变性）、风味失衡（如香精挥发）、发酵失败（如益生菌活性不足）或成品保质期缩短等问题。适配实验室小试（5-50L 调配罐）、中试（50-500L 生产线）及规模化量产（500-5000L 全自动调配线）场景，可满足间歇式批次调配（如特色果汁定制）与连续式生产（如瓶装水、碳酸饮料量产）的温控需求。设备支持在 0-40℃环境温度、50%-80% 相对湿度、±4℃/h 温差工况下每周 7 天、每天 24 小时连续运行，契合食品行业对生产合规性、洁净性及产品一致性的严苛要求，为饮料调配的口感稳定性与品质安全提供保障。
控温范围覆盖 - 45℃~300℃，可根据饮料类型灵活设定温度曲线：如乳制品调配需从常温以 2℃/min 梯度降至 4℃（原料冷藏预处理），发酵饮品需稳定维持 37℃±0.1℃（益生菌发酵），碳酸饮料混合需控制 10℃±0.1℃（避免 CO?逃逸），温控精度达 PID±0.1℃，严格抑制温度偏差对饮料品质的影响。采用迈浦特定制 PLC 控温系统，内置 9 组独立 PID 温区段控制逻辑，可通过 AIPID 实时调节比例带、积分时间与微分时间，快速响应调配系统热负荷变化 —— 当调配罐因原料混合放热升温 0.2℃时，系统可在 15 秒内调整制冷输出，将温度拉回设定值，保障混合均匀性。支持调配罐进出口温度、物料温度、夹套温度相互切换控温，适配原料冷却、混合恒温、发酵控温、成品降温等全阶段；同时支持 100 组可编工艺程序，每组含 100 条步骤，可预设完整调配温控曲线（如常温→-3℃/min 降至 5℃（原料冷却）→恒温 30min（混合）→1℃/min 升至 25℃（灌装前过渡）），一键调用减少人工干预，提升不同批次饮料的风味一致性。
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强力制冷响应：制冷部分采用单压缩机制冷设计，确保 - 45℃极限低温及对应冷量供给，-40℃时制冷量达 0.9~4.7kW，-20℃时制冷量 2.9~16kW，可快速将调配原料从常温降至目标低温（如从 25℃降至 4℃仅需 30min），缩短原料预处理时间。压缩机选用美国谷轮 / 卡莱尔全封闭涡旋式机型，制冷效率高且运行稳定，避免因长时间制冷导致的温度波动，适配乳制品、发酵饮品等长期低温调配需求。制冷系统可选风冷型或水冷型，风冷型需保证安装区域有足够散热空间，水冷型需确保冷却水温度在 20℃左右，契合不同车间布局需求。
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稳定加热适配：采用直接加热方式，加热功率 5.5~25kW（可根据调配规模适配：小试调配罐选 5.5~10kW，量产线选 15~25kW），加热管选用 SUS316L 不锈钢材质，法兰型连接且搭配陶瓷绝热设计，无金属离子溶出，避免污染导热介质进而影响饮料安全；加热过程无局部过热，可平稳升温至目标温度，适配糖浆溶解、原料预热等需加热的调配步骤。
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食品级接触材质：循环介质采用食品级导热硅油（符合 FDA 标准，低挥发、无异味），与饮料间接接触的管路系统为不锈钢材质，经无缝氩弧焊接工艺处理，内壁粗糙度 Ra≤0.8μm，无卫生死角，可耐受 CIP 清洗（原位清洗），避免残留污染，符合食品生产 GMP 规范。加热管、油泵等核心接触部件均采用食品级认证材质，确保无有害物质迁移。
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全密闭防护设计：采用全密闭管道式设计与高效板式换热器，换热效率达 92% 以上，降低导热硅油需求量的同时提升热量利用率，实现调配温度快速调节；膨胀箱内导热介质不参与循环，温度维持在常温～60℃，可降低介质氧化和挥发风险（年挥发量＜0.1%），避免油雾污染生产环境或影响饮料风味。高温 Y 型过滤器过滤精度达 5μm，可去除硅油中杂质（如管道碎屑、清洗残留），防止管路堵塞影响循环效率，保障连续调配不中断。
具备全面的安全保护装置，多维度保障设备运行与饮料生产安全，符合食品行业风险控制要求：
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温度与介质保护：循环硅油温度超调配安全上限（如设定 320℃）时自动切断电源，防止原料过热变质；温度低于安全下限（如设定 - 50℃）时发出警报并停机，避免管路冻裂；液位开关实时检测油位，防止缺油导致循环中断，避免调配罐因无温控而温度骤变，保护高价值原料（如进口香精、益生菌菌种）。
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系统稳定保护：电源相位检测防止泵浦反转，避免硅油循环停滞导致调配温度失控；热继电器（德国西门子 3RU6116 系列）保护泵浦超载，防止因管路阻力增大（如杂质堵塞）导致泵损坏；管路阻塞时通过 BY-PASS 泄压回路保护泵浦，系统压力异常（高压＞2.5MPa、低压＜0.2MPa）时自动停止加热并启动泄压，避免管路超压破裂。
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应急保护：配备手动 / 自动排气功能，防止管路气阻影响低温循环与温控精度；韩国 LS 空气开关防短路，紧急停止按钮可在设备异常（如硅油泄漏）或调配突发状况（如原料配比错误）时手动停机，快速切断风险源，最大程度降低原料浪费与不合格品产生。
配备 7 寸迈浦特定制触摸显示屏，实时显示调配温度、硅油进出口温度及温度曲线，设定温度与实际温度分别显示，操作直观且抗电磁干扰，适配饮料生产车间复杂设备环境。支持 USB 数据导出功能，可按时间周期（如每 5 分钟）导出温度数据，包含设定值、实际值、系统运行状态及告警记录等信息，数据可追溯至 24 个月，满足食品行业生产过程参数存档、质量审计与追溯的需求；通讯方式标配 Modbus RS485，可与饮料生产线 MES 系统联动，实现温控数据与生产数据（如原料配比、灌装速度）的同步采集，减少人工记录误差，提升数据完整性。
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电源配置：需使用三相 380V 50Hz + 地线，建议采用 3xmm2+1xmm2 铜芯电缆线（由需方自备），电缆线规格根据设备总功率匹配（如总功率≤10kW 选 3x4mm2+1x2.5mm2，总功率＞20kW 选 3x10mm2+1x6mm2），确保电源稳定，避免电压波动影响控温精度，防止饮料调配品质偏差。
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管路连接：机器热媒介出入口建议采用食品级不锈钢硬管连接，需灵活布置时可配耐高温 350℃食品级不锈钢软管（长度不超过 3 米，由需方自备）并加保温管（如食品级橡塑保温棉，厚度≥30mm），减少热损耗；管路连接前需用纯化水循环冲洗并消毒，确保洁净无残留；制冷系统若选水冷型，冷却水需为洁净无悬浮物的水，压力控制在 0.15-0.3MPa，避免堵塞管路影响制冷效率。
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调试条件：安装后需在油（食品级硅油）、电供应正常，调配设备与一体机管路连接完成后进行调试，先空载试运行 24 小时，确认低温冷却性能、控温精度及安全保护功能正常；再进行带载调试（如模拟果汁调配温控），验证设备在调配负载下的温控稳定性，确保温度波动≤±0.1℃且系统洁净无污染后方可投入生产。
设备可直接部署于饮料生产车间或配套机房，机架喷塑处理耐车间常见的清洗水、轻微酸碱腐蚀，能耐受干燥、低振动环境（振动≤0.1mm/s），无需特殊改造即可安装。设备运行噪音低（≤65dB），不会对调配操作、车间环境或精密检测设备（如饮料酸度计、粘度计）造成干扰；若部署于高温或高湿区域，可加装强制通风、防潮装置，确保设备长期稳定运行，契合食品生产环境要求。
