专为注塑塑料模具全流程温控研发设计，核心用于 PP、ABS、PC、PA 等各类塑料注塑生产中模具的预热调温、成型阶段冷却、保压恒温及脱模后控温，通过导热硅油循环为模具型腔、型芯及冷却 / 加热通道提供精准温度控制，解决温度波动导致的塑件缩痕、变形（如翘曲）、熔接痕明显、脱模困难或生产周期过长等问题。适配实验室小试（小型精密模具，锁模力≤500T）、中试（中型模具，锁模力 500-2000T）及规模化量产（大型多腔模具，锁模力＞2000T）场景，可满足间歇式定制注塑（如精密电子配件）与连续式批量生产（如汽车塑料件、家电外壳）的温控需求。设备支持在 0-40℃环境温度、50%-80% 相对湿度、±4℃/h 温差工况下每周 7 天、每天 24 小时连续运行，契合注塑行业对生产连续性、塑件品质一致性及工艺稳定性的严苛要求，为注塑生产的高效与高品质输出提供保障。
控温范围覆盖 - 45℃~300℃（可定制），可根据塑料材质与塑件要求灵活设定温度曲线：如 PC 透明件注塑需模具稳定维持 80℃±0.1℃（避免缩痕），PP 薄壁件成型需从 60℃以 5℃/min 梯度降至 25℃（加速冷却定型），温控精度达 PID±0.1℃，严格抑制温度偏差对塑件质量的影响。采用迈浦特定制 PLC 控温系统，内置 9 组独立 PID 温区段控制逻辑，可通过 AIPID 实时调节比例带、积分时间与微分时间，快速响应注塑负载变化 —— 当注塑速度从 50mm/s 提升至 150mm/s 时，系统可在 20 秒内调整制冷 / 加热输出，将模具温度拉回设定值，保障不同生产节奏下的塑件一致性。支持模具进出口温度、表面温度、物料温度相互切换控温，适配预热、成型、冷却、脱模等全阶段；同时支持 100 组可编工艺程序，每组含 100 条步骤，可预设不同塑料 - 模具组合的温控曲线（如 ABS 外壳：常温→3℃/min 升至 60℃（预热）→恒温注塑→2℃/min 降至 30℃（冷却）），一键调用减少换模调试时间，提升生产效率。
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强力制冷响应：制冷部分采用单压缩机制冷设计，选用美国谷轮 / 卡莱尔全封闭涡旋式压缩机，确保 - 45℃极限低温及对应冷量供给，-40℃时制冷量达 0.9~4.7kW，-20℃时制冷量 2.9~16kW，可快速将模具从成型高温降至脱模温度（如从 80℃降至 30℃仅需 3 分钟），缩短冷却周期，适配高速注塑需求。制冷系统可选风冷型或水冷型，风冷型需保证安装区域有足够散热空间，水冷型需确保冷却水温度在 20℃左右，契合不同车间布局条件。
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稳定加热输出：采用直接加热方式，加热功率 5.5~25kW（可根据模具规模适配：小型模具选 5.5~10kW，大型模具选 15~25kW），加热管选用 SUS316L 不锈钢材质，法兰型连接且搭配陶瓷绝热设计，无局部过热，可平稳升温至目标预热温度，避免模具因热冲击产生微裂纹；加热过程通过美国快达 35A 固态继电器精准控制，适配模具预热阶段的梯度升温需求。
配备迈浦特定制磁力油泵，耐温范围覆盖 - 110℃~350℃，即使在高温成型或低温冷却工况下仍能稳定运行，轴承采用日本 NSK 轴封，无泄漏风险，扬程 28~100m、流量 6.5~250m3/h，可根据模具冷却通道布局（如环形、网格状）定制参数，确保导热硅油均匀循环，避免模具型腔与型芯温差超 0.5℃，防止塑件因温度不均出现壁厚偏差。采用全密闭管道式设计与高效板式换热器，换热效率达 92% 以上，降低导热硅油需求量的同时提升热量利用率，实现模具温度快速调节；主管路系统为不锈钢材质，经无缝氩弧焊接工艺处理，密封性强，耐注塑车间油污、粉尘腐蚀；高温 Y 型过滤器过滤精度达 5μm，可去除油中杂质（如管道碎屑、模具残留物），防止冷却通道堵塞影响循环效率，保障连续注塑不中断。
具备全面的安全保护装置，多维度保障设备运行、模具及操作人员安全：
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温度与介质保护：循环硅油温度超注塑安全上限（如设定 320℃）时自动切断电源，防止模具过热变形；温度低于安全下限（如设定 - 50℃）时发出警报并停机，避免管路冻裂；液位开关实时检测油位，防止缺油导致循环中断，避免模具因无温控而温度骤变，保护高价值模具（如精密多腔注塑模）。
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系统稳定保护：电源相位检测防止泵浦反转，避免硅油循环停滞导致冷却 / 加热失败；热继电器（德国西门子 3RU6116 系列）保护泵浦超载，防止因管路阻力增大（如杂质堵塞）导致泵损坏；管路阻塞时通过 BY-PASS 泄压回路保护泵浦，系统压力异常（高压＞2.5MPa、低压＜0.2MPa）时自动停止加热并启动泄压，避免管路超压破裂。
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应急保护：配备手动 / 自动排气功能，防止管路气阻影响低温循环与温控精度；韩国 LS 空气开关防短路，紧急停止按钮可在设备异常（如硅油泄漏）或注塑突发状况（如塑件粘模）时手动停机，快速切断风险源，最大程度降低模具损坏与塑件报废损失。
配备 7 寸迈浦特定制触摸显示屏，实时显示模具温度、硅油进出口温度及温度曲线，设定温度与实际温度分别显示，操作直观易懂且抗注塑车间电磁干扰，便于操作人员实时掌握温控状态。支持 USB 数据导出功能，可按时间周期（如每 5 分钟）导出温度数据与运行参数，包含设定值、实际值、系统告警记录等信息，数据可追溯，满足注塑行业生产过程审计与质量追溯需求；通讯方式标配 Modbus RS485，可与注塑生产线 DCS/MES 系统联动，实现温控数据与注塑数据（如射胶压力、保压时间）的同步采集，减少人工记录误差。支持热媒介进 / 出口管径根据模具接口需求定制，适配不同规格注塑机与模具的连接需求。
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电源配置：需使用三相 380V 50Hz + 地线，建议采用 3xmm2+1xmm2 铜芯电缆线（由需方自备），电缆线规格根据设备总功率匹配（如总功率≤10kW 选 3x4mm2+1x2.5mm2，总功率＞20kW 选 3x10mm2+1x6mm2），确保电源稳定，避免电压波动影响控温精度，防止塑件因模具温度偏差出现质量缺陷。
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管路连接：机器热媒介出入口建议采用不锈钢硬管连接，需灵活布置时可配耐高温 350℃不锈钢软管（长度不超过 3 米，由需方自备）并加保温管（如耐高温玻璃棉，厚度≥30mm），减少热损耗；制冷系统若选水冷型，冷却水需为洁净无悬浮物的水，压力控制在 0.15-0.3MPa，避免堵塞管路影响制冷效率；管路连接前需用工业酒精清洁内壁，防止杂质污染导热硅油。
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调试条件：安装后需在油、电供应正常，注塑模具与一体机管路连接完成后进行调试，先空载试运行 24 小时，确认高低温控制性能、控温精度及安全保护功能正常；再进行带载调试（如模拟 PP 塑件注塑），验证设备在注塑负载下的温控稳定性，确保模具温度波动≤±0.1℃后方可投入生产。
设备可直接部署于注塑车间或配套机房，机架采用碳钢材质（板厚 2mm，喷塑处理），防腐蚀、易清洁，能耐受车间常见的油污、粉尘环境，无需特殊改造即可安装。设备运行噪音低（≤65dB）、振动小（≤0.1mm/s），不会对注塑机操作、车间环境或精密检测设备（如塑件尺寸测量仪）造成干扰；若部署于高温或高湿区域，可加装强制通风、防潮装置，确保设备长期稳定运行，契合注塑生产环境要求。
